RECYCLABILITÉ ÊTRE MOINS NUISIBLE FABRICATION AUTOMATISÉE EN EUROPE

Notre vélo reflète notre identité.

Pas seulement en termes de vitesse, d’autonomie ou de maniabilité, mais aussi en termes de valeurs, de convictions et de l’avenir que nous souhaitons construire. Et ce sont ces principes qui nous ont poussés à développer un nouveau genre de VTTAE.

Nous avons conçu le NEXT pour les cyclistes qui exigent plus de puissance, plus d’efficacité et un débattement suspendu. Nous l’avons pensé afin qu’il soit novateur non seulement en étant plus léger mais aussi plus respectueux de l’environnement. Nous l’avons produit parce que nous croyons que les sentiers que nous parcourons et leur environnement méritent que nous les protégions davantage.

Avec le NEXT, nous remettons en question le statu quo du développement et de la fabrication des vélos en fibre de carbone.

recyclabilité

Être moins nuisible

Während traditionelle Carbonprodukte ein nahezu nicht recycelbares Epoxidharz verwenden, nutzen wir für den NEXT Rahmen ein thermoplastisches Polymer, das immer wieder eingeschmolzen werden kann. Diese Materialeigenschaft ermöglicht es, das thermoplastische Polymer und die Carbonfaser vollständig zurückzugewinnen und durch den Recyclingprozess für andere Produkte wiederzuverwenden. Das Recycling kann nach dem Lebensende des Rahmens erfolgen, aber auch der Prozessabfall in der Fabrik kann wiederverwendet werden. Dadurch ist eine Produktion ohne Abfall möglich. Dies steht im Gegensatz zur üblichen Praxis, bei der traditionelle Epoxid-Carbonfaserprodukte größtenteils auf Mülldeponien entsorgt, verbrannt oder als Füllmaterial verwendet werden.

Comment ?

Plongeons un peu plus dans les détails. Les cadres traditionnels en fibre de carbone sont constitués de plusieurs types de matériaux : fibre de carbone, résine, adhésif, inserts en aluminium et fibre de verre. Plus il y a de matériaux différents, plus le recyclage est compliqué. Dans le modèle NEXT, nous avons utilisé un seul type de fibre et un seul polymère, que l’on pourrait techniquement appeler « mono-composite ». De plus, nous avons optimisé le cadre pour le recyclage et la durabilité, avec un minimum d’éléments filetés et le remplacement facilité de ces derniers.

Made to shred

Ce vélo est véritablement fait pour déchirer, ou plus justement, pour être déchiqueté et renaître de ses cendres. Pour nous, la recyclabilité marque le début d’un nouveau chapitre. Nous concevons même nos produits en pensant d’emblée au recyclage.

Avec le JAM² NEXT, nous passons à l’action avec un produit réel et tangible. Désormais, nous avançons pas à pas vers un avenir meilleur. Notre objectif est de développer une infrastructure autour de cette innovation.

recyclabilité

Être moins nuisible

Alors que les produits en carbone traditionnels utilisent une résine époxy majoritairement non recyclable, nous utilisons un polymère thermoplastique pour le cadre NEXT, qui peut être refondu plusieurs fois. Cette propriété du matériau permet au polymère thermoplastique et à la fibre de carbone d’être entièrement récupérés et réutilisés dans le processus de recyclage et de transformation en nouveaux produits. Le recyclage est possible après la fin de vie du cadre, tandis que les déchets de production peuvent aussi être récupérés, dans l’objectif d’une fabrication entièrement zéro déchet. Cela contraste avec la pratique courante où les produits en fibre de carbone avec résine époxy sont majoritairement mis en décharge, incinérés ou utilisés comme matériau de remplissage.

Ce vélo est véritablement fait pour déchirer, ou plus justement, pour être déchiqueté et renaître de ses cendres. Pour nous, la recyclabilité marque le début d’un nouveau chapitre. Nous concevons même nos produits en pensant d’emblée au recyclage.

Comment ? Plongeons un peu plus dans les détails. Les cadres traditionnels en fibre de carbone sont constitués de plusieurs types de matériaux : fibre de carbone, résine, adhésif, inserts en aluminium et fibre de verre. Plus il y a de matériaux différents, plus le recyclage est compliqué. Dans le modèle NEXT, nous avons utilisé un seul type de fibre et un seul polymère, que l’on pourrait techniquement appeler « mono-composite ». De plus, nous avons optimisé le cadre pour le recyclage et la durabilité, avec un minimum d’éléments filetés et le remplacement facilité de ces derniers.

Avec le JAM² NEXT, nous passons à l’action avec un produit réel et tangible. Désormais, nous avançons pas à pas vers un avenir meilleur. Notre objectif est de développer une infrastructure autour de cette innovation.

Les avantages du carbone en tant que matériau, en termes de poids, d’esthétique et de performance, sont des facteurs décisifs lorsque les clients doivent choisir un vélo. Notre cadre innovant tient toutes ses promesses.

Quand l’objectif et la performance se rencontrent

Le cadre en carbone thermoplastique est un kilogramme plus léger que son équivalent en aluminium, offrant une agilité exceptionnelle et des performances sur sentier réactives, sans compromis. Il surpasse l’aluminium et nous ne constatons aucun inconvénient par rapport au carbone conventionnel.

Made to Shred

Le JAM² NEXT démontre que performance haute performance et durabilité peuvent non seulement coexister, mais aussi se renforcer mutuellement. Nous le prouvons non seulement grâce à des tests rigoureux en laboratoire, mais aussi par ses performances sur le terrain. Nos meilleurs pilotes, ainsi que nos employés lors de leurs sorties quotidiennes et compétitions, mettent en valeur toute l’étendue des capacités du vélo, quelles que soient les conditions.

Les avantages du carbone en tant que matériau, en termes de poids, d’esthétique et de performance, sont des facteurs décisifs lorsque les clients doivent choisir un vélo. Notre cadre innovant tient toutes ses promesses.

Quand l’objectif et la performance se rencontrent

le cadre en carbone thermoplastique est un kilogramme plus léger que son équivalent en aluminium, offrant une agilité exceptionnelle et des performances sur sentier réactives, sans compromis. Il surpasse l’aluminium et nous ne constatons aucun inconvénient par rapport au carbone conventionnel.

Made to Shred

Le JAM² NEXT démontre que performance haute performance et durabilité peuvent non seulement coexister, mais aussi se renforcer mutuellement. Nous le prouvons non seulement grâce à des tests rigoureux en laboratoire, mais aussi par ses performances sur le terrain. Nos meilleurs pilotes, ainsi que nos employés lors de leurs sorties quotidiennes et compétitions, mettent en valeur toute l’étendue des capacités du vélo, quelles que soient les conditions.

Le site de production et le travail manuel sont des sujets délicats, et nous essayons d’être le plus transparents possible les concernant.

Fabrication en Europe

Un objectif clé en matière de durabilité pour nous est de minimiser nos émissions. En réduisant les distances de transport (seulement 400 km entre REIN4CED et notre usine), nous diminuons notre empreinte carbone. C’est pourquoi nous avons opté pour une production en Europe. Cependant, le travail manuel en Europe reste coûteux, ce qui entraîne des prix plus élevés que la plupart des consommateurs jugent peu attractifs.

Fabrication automatisée

Pour y remédier, notre processus de production, développé en collaboration avec REIN4CED, remplace la pose manuelle des pré-imprégnés de carbone par un procédé entièrement automatisé. Cette innovation facilite non seulement la production en Europe, mais améliore également la qualité du produit en réduisant les erreurs humaines. De plus, elle diminue notre dépendance aux chaînes d’approvisionnement asiatiques.

un concept circulaire

Étant basés en Europe, c’est actuellement notre seule approche viable pour un concept circulaire : produit, utilisé et recyclé localement.

Pour avoir une vue d’ensemble encore plus complète, nous vous invitons à consulter notre rapport sur la durabilité.

Le site de production et le travail manuel sont des sujets délicats, et nous essayons d’être le plus transparents possible les concernant.

Fabrication en Europe

Un objectif clé en matière de durabilité pour nous est de minimiser nos émissions. En réduisant les distances de transport (seulement 400 km entre REIN4CED et notre usine), nous diminuons notre empreinte carbone. C’est pourquoi nous avons opté pour une production en Europe. Cependant, le travail manuel en Europe reste coûteux, ce qui entraîne des prix plus élevés que la plupart des consommateurs jugent peu attractifs.

Fabrication automatisée

Pour y remédier, notre processus de production, développé en collaboration avec REIN4CED, remplace la pose manuelle des pré-imprégnés de carbone par un procédé entièrement automatisé. Cette innovation facilite non seulement la production en Europe, mais améliore également la qualité du produit en réduisant les erreurs humaines. De plus, elle diminue notre dépendance aux chaînes d’approvisionnement asiatiques.

un concept circulaire

Étant basés en Europe, c’est actuellement notre seule approche viable pour un concept circulaire : produit, utilisé et recyclé localement.

Pour avoir une vue d’ensemble encore plus complète, nous vous invitons à consulter notre rapport sur la durabilité.

Pour cette approche de conception durable, notre projet NEXT a déjà remporté un Design & Innovation Award et un iF Design Award.

Ce projet lancé en 2023 pour explorer des solutions écologiques s’est transformé en un produit tangible. Chez FOCUS, nous sommes convaincus que c’est la seule manière d’identifier et de surmonter toutes les difficultés, même les plus infimes. Sans prouver que notre produit est fonctionnel et durable, nous ne pouvons pas avancer. En développant un produit réel, nous obtenons également des informations précieuses sur l’infrastructure nécessaire autour de celui-ci. La première étape consiste à prouver la viabilité du produit, et la suivante à construire l’infrastructure capable de libérer tout son potentiel.

Pionnier des vélos en carbone de demain

Depuis plus de 20 ans, l’industrie du vélo fabrique des vélos en carbone haut de gamme, passant progressivement d’un marché de niche au marché de masse. Traditionnellement, la production de ces vélos repose sur un processus entièrement manuel, avec un savoir-faire concentré en Asie, où l’expertise dans ce domaine est particulièrement développée.

le thermoplastique

Néanmoins, le carbone traditionnel présente un défi majeur : il est difficilement recyclable en fin de cycle de vie. C’est là que le thermoplastique intervient comme alternative supérieure, offrant l’avantage crucial de la recyclabilité. Si les matériaux thermoplastiques ont été principalement utilisés dans les industries aérospatiale et automobile, leur adoption dans les équipements sportifs, y compris les vélos, est restée limitée jusqu’à présent.

L’histoire du Falcon

Le thermoplastique ouvre de nouvelles possibilités de production, notamment la potentielle automatisation de la fabrication des cadres. Cette innovation nous a fait réaliser que nouveaux matériaux et nouveaux procédés nécessitent une approche de conception repensée.

C’est ainsi qu’est né le projet Falcon, nommé d’après la vision et la philosophie qui le sous-tendent : anticipation, vitesse et, surtout, un focus clair sur la durabilité.

Conception optimisée pour la production

Nous avons dû adapter le développement de notre cadre à ces nouveaux procédés. La meilleure façon d’y parvenir est de collaborer avec un fournisseur possédant l’expertise du procédé. Pour nous, cela signifiait s’associer à un expert « local », REIN4CED, situé à seulement quatre heures de train. Cette approche holistique illustre parfaitement notre concept de « Conception optimisée pour la production » : intégrer dès le départ les processus de conception et production pour garantir efficacité et durabilité.

Ce projet lancé en 2023 pour explorer des solutions écologiques s’est transformé en un produit tangible. Chez FOCUS, nous sommes convaincus que c’est la seule manière d’identifier et de surmonter toutes les difficultés, même les plus infimes. Sans prouver que notre produit est fonctionnel et durable, nous ne pouvons pas avancer. En développant un produit réel, nous obtenons également des informations précieuses sur l’infrastructure nécessaire autour de celui-ci. La première étape consiste à prouver la viabilité du produit, et la suivante à construire l’infrastructure capable de libérer tout son potentiel.

Pionnier des vélos en carbone de demain

Depuis plus de 20 ans, l’industrie du vélo fabrique des vélos en carbone haut de gamme, passant progressivement d’un marché de niche au marché de masse. Traditionnellement, la production de ces vélos repose sur un processus entièrement manuel, avec un savoir-faire concentré en Asie, où l’expertise dans ce domaine est particulièrement développée.

le thermoplastique

Néanmoins, le carbone traditionnel présente un défi majeur : il est difficilement recyclable en fin de cycle de vie. C’est là que le thermoplastique intervient comme alternative supérieure, offrant l’avantage crucial de la recyclabilité. Si les matériaux thermoplastiques ont été principalement utilisés dans les industries aérospatiale et automobile, leur adoption dans les équipements sportifs, y compris les vélos, est restée limitée jusqu’à présent.

L’histoire du Falcon

Le thermoplastique ouvre de nouvelles possibilités de production, notamment la potentielle automatisation de la fabrication des cadres. Cette innovation nous a fait réaliser que nouveaux matériaux et nouveaux procédés nécessitent une approche de conception repensée.

C’est ainsi qu’est né le projet Falcon, nommé d’après la vision et la philosophie qui le sous-tendent : anticipation, vitesse et, surtout, un focus clair sur la durabilité.

Conception optimisée pour la production

Nous avons dû adapter le développement de notre cadre à ces nouveaux procédés. La meilleure façon d’y parvenir est de collaborer avec un fournisseur possédant l’expertise du procédé. Pour nous, cela signifiait s’associer à un expert « local », REIN4CED, situé à seulement quatre heures de train. Cette approche holistique illustre parfaitement notre concept de « Conception optimisée pour la production » : intégrer dès le départ les processus de conception et production pour garantir efficacité et durabilité.

Qu’est-ce que le NEXT ?

Le projet NEXT ne concerne pas seulement la technologie des matériaux, il pose également une question fondamentale :

quelle responsabilité les entreprises ont-elles envers leurs produits ?

Avec le NEXT, nous unissons nos projets technologiques pour un avenir meilleur.

Carbone thermoplastique, plastique recyclé, aluminium vert, aluminium recyclé, conception pour le recyclage…

Le NEXT représente notre vision des générations futures de vélos FOCUS.

Mais nous sommes encore en phase d’apprentissage. Nous continuons à nous améliorer. Nous continuons à nous poser de meilleures questions.

Actuellement, plusieurs projets de recherche sont en cours, et nous souhaitons vous tenir informés.

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