WENIGER UMWELTBELASTUNG SINN TRIFFT AUF PERFORMANCE VOLL AUTOMATISIERT IN EUROPA

Was wir fahren, sagt etwas über uns aus.

Nicht nur in Bezug auf Geschwindigkeit, Reichweite oder Fahreigenschaften – sondern auch in Bezug auf das, was wir wertschätzen, woran wir glauben und welche Art von Zukunft wir mitgestalten wollen. Dieser Glaube hat uns dazu angetrieben, eine neue Art von E-MTB zu entwickeln.

Wir haben NEXT für Fahrer:innen entwickelt, die mehr wollen als nur Newtonmeter, Wattstunden und Federweg. Wir haben es für eine Zukunft gebaut, in der Innovation nicht nur an eingesparten Gramm gemessen wird, sondern auch an reduzierter Belastung für die Umwelt. Wir haben es gebaut, weil wir glauben, dass unsere Trails und ihre Umgebung etwas Besseres von uns verdienen.

Mit NEXT fordern wir den Status quo der Fahrradentwicklung und -herstellung heraus.

Recycelbarkeit

Weniger Umweltbelastung

Während traditionelle Carbonprodukte ein nahezu nicht recycelbares Epoxidharz verwenden, nutzen wir für den NEXT Rahmen ein thermoplastisches Polymer, das immer wieder eingeschmolzen werden kann. Diese Materialeigenschaft ermöglicht es, das thermoplastische Polymer und die Carbonfaser vollständig zurückzugewinnen und durch den Recyclingprozess für andere Produkte wiederzuverwenden. Das Recycling kann nach dem Lebensende des Rahmens erfolgen, aber auch der Prozessabfall in der Fabrik kann wiederverwendet werden. Dadurch ist eine Produktion ohne Abfall möglich. Dies steht im Gegensatz zur üblichen Praxis, bei der traditionelle Epoxid-Carbonfaserprodukte größtenteils auf Mülldeponien entsorgt, verbrannt oder als Füllmaterial verwendet werden.

Wie?

Dafür müssen wir ein wenig tiefer eintauchen. Traditionelle Carbonfaserrahmen bestehen aus mehreren Materialarten: Carbonfaser, Harz, Klebstoff, Aluminium-Einsätze und Glasfaser. Je mehr Materialien verwendet werden, desto schwieriger ist es, sie zu recyceln. Für das NEXT Modell haben wir nur einen einzigen Fasertyp und ein Polymer verwendet, was wir technisch als "Mono-Composite" bezeichnen können. Zusätzlich haben wir den Rahmen für Recycling und Langlebigkeit optimiert, indem wir die Anzahl der Gewinde minimiert und deren einfachen Austausch ermöglicht haben.

Made to shred

Dieses Bike ist wirklich "Made to Shred" oder, treffender gesagt, um zerkleinert und wiedergeboren zu werden. Für uns bedeutet die Recyclebarkeit den Beginn eines neuen Kapitels: Recycling wird schon von Anfang an beim Designentwurf mitgedacht.

Wir setzen mit dem JAM² NEXT als echtes, greifbares Produkt die Dinge in Bewegung. Für eine bessere Zukunft gehen wir jetzt Schritt für Schritt weiter. Unser Ziel ist es, eine Infrastruktur rund um diese Innovation aufzubauen.

Recyclebarkeit

Weniger Umweltbelastung

Während traditionelle Carbonprodukte ein nahezu nicht recycelbares Epoxidharz verwenden, nutzen wir für den NEXT Rahmen ein thermoplastisches Polymer, das immer wieder eingeschmolzen werden kann. Diese Materialeigenschaft ermöglicht es, das thermoplastische Polymer und die Carbonfaser vollständig zurückzugewinnen und durch den Recyclingprozess für andere Produkte wiederzuverwenden. Das Recycling kann nach dem Lebensende des Rahmens erfolgen, aber auch der Prozessabfall in der Fabrik kann wiederverwendet werden. Dadurch ist eine Produktion ohne Abfall möglich. Dies steht im Gegensatz zur üblichen Praxis, bei der traditionelle Epoxid-Carbonfaserprodukte größtenteils auf Mülldeponien entsorgt, verbrannt oder als Füllmaterial verwendet werden.

Wie? Dafür müssen wir ein wenig tiefer eintauchen. Traditionelle Carbonfaserrahmen bestehen aus mehreren Materialarten: Carbonfaser, Harz, Klebstoff, Aluminium-Einsätze und Glasfaser. Je mehr Materialien verwendet werden, desto schwieriger ist es, sie zu recyceln. Für das NEXT Modell haben wir nur einen einzigen Fasertyp und ein Polymer verwendet, was wir technisch als "Mono-Composite" bezeichnen können. Zusätzlich haben wir den Rahmen für Recycling und Langlebigkeit optimiert, indem wir die Anzahl der Gewinde minimiert und deren einfachen Austausch ermöglicht haben.

Dieses Bike ist wirklich "Made to Shred" oder, treffender gesagt, um zerkleinert und wiedergeboren zu werden. Für uns bedeutet die Recyclebarkeit den Beginn eines neuen Kapitels: Recycling wird schon von Anfang an beim Designentwurf mitgedacht.

Wir setzen mit dem JAM² NEXT als echtes, greifbares Produkt die Dinge in Bewegung. Für eine bessere Zukunft gehen wir jetzt Schritt für Schritt weiter. Unser Ziel ist es, eine Infrastruktur rund um diese Innovation aufzubauen.

Die Vorteile des Werkstoffs Carbon bezüglich Gewicht, Ästhetik und Performance sind ausschlaggebende Faktoren bei der Entscheidung für ein Rad. Unser innovativer Rahmen muss sich hier nicht verstecken.

Sinn trifft auf Performance

Der thermoplastische Carbon-Rahmen ist ein Kilogramm leichter als sein Aluminium-Gegenstück und bietet außergewöhnliche Agilität und Spritzigkeit auf Trails, ohne Kompromisse einzugehen. Er übertrifft Aluminium und wir sehen keinen Nachteil im Vergleich zu herkömmlichem Carbon.

Made to Shred

Das JAM² NEXT zeigt, dass Top-Performance und Nachhaltigkeit nicht nur koexistieren, sondern sich auch gegenseitig bereichern können. Wir belegen das nicht nur durch rigorose Labortests, sondern auch auf den Trails. Unsere besten Fahrer:innen, genauso wie unsere Mitarbeiter:innen bei ihren täglichen Fahrten und Rennen, demonstrieren die volle Bandbreite der Fähigkeiten des Bikes unter unterschiedlichsten Bedingungen.

Die Vorteile des Werkstoffs Carbon bezüglich Gewicht, Ästhetik und Performance sind ausschlaggebende Faktoren bei der Entscheidung für ein Rad. Unser innovativer Rahmen muss sich hier nicht verstecken.

Sinn trifft auf Performance

Der thermoplastische Carbon-Rahmen ist ein Kilogramm leichter als sein Aluminium-Gegenstück und bietet außergewöhnliche Agilität und Spritzigkeit auf Trails, ohne Kompromisse einzugehen. Er übertrifft Aluminium und wir sehen keinen Nachteil im Vergleich zu herkömmlichem Carbon.

Made to Shred

Das JAM² NEXT zeigt, dass Top-Performance und Nachhaltigkeit nicht nur koexistieren, sondern sich auch gegenseitig bereichern können. Wir belegen das nicht nur durch rigorose Labortests, sondern auch auf den Trails. Unsere besten Fahrer:innen, genauso wie unsere Mitarbeiter:innen bei ihren täglichen Fahrten und Rennen, demonstrieren die volle Bandbreite der Fähigkeiten des Bikes unter unterschiedlichsten Bedingungen.

Produktionsstandort und manuelle Arbeit sind keine einfachen Themen, und wir versuchen hier, so transparent wie möglich zu sein.

Hergestellt in Europa

Eines unserer zentralen Nachhaltigkeitsziele ist es, unsere Emissionen zu minimieren. Durch die Verkürzung von Transportwegen (es sind nur 400 km von REIN4CED zu unserem Werk) können wir Emissionen einsparen. Eine Produktion in Europa sorgt für kurze Wege. Allerdings ist manuelle Arbeit in Europa meist teuer, was zu höheren Preisen führt, die die meisten Kund:innen abschrecken.

Voll automatisiert

Dieser Problematik begegnen wir mit einem vollautomatisierten Herstellungsprozess, den wir in Zusammenarbeit mit REIN4CED entwickelt haben. Er ersetzt das manuelle Verlegen von Carbon-Prepregs. Diese Innovation ermöglicht nicht nur die Produktion in Europa, sondern verbessert auch die Produktqualität, weil menschliche Fehler kaum eine Rolle spielen. Außerdem verringert sie unsere Abhängigkeit von asiatischen Lieferketten.

zirkuläres Konzept

Da wir in Europa sitzen, sehen wir darin unseren einzig realisierbaren Ansatz für ein zirkuläres Konzept: vor Ort produziert, genutzt und recycelt.

Um einen noch besseren Überblick der Zusammenhänge zu bekommen, lohnt ein Blick in unseren Nachhaltigkeitsbericht.

Produktionsstandort und manuelle Arbeit sind keine einfachen Themen, und wir versuchen hier, so transparent wie möglich zu sein.

Hergestellt in Europa

Eines unserer zentralen Nachhaltigkeitsziele ist es, unsere Emissionen zu minimieren. Durch die Verkürzung von Transportwegen (es sind nur 400 km von REIN4CED zu unserem Werk) können wir Emissionen einsparen. Eine Produktion in Europa sorgt für kurze Wege. Allerdings ist manuelle Arbeit in Europa meist teuer, was zu höheren Preisen führt, die die meisten Kund:innen abschrecken.

Voll automatisiert

Dieser Problematik begegnen wir mit einem vollautomatisierten Herstellungsprozess, den wir in Zusammenarbeit mit REIN4CED entwickelt haben. Er ersetzt das manuelle Verlegen von Carbon-Prepregs. Diese Innovation ermöglicht nicht nur die Produktion in Europa, sondern verbessert auch die Produktqualität, weil menschliche Fehler kaum eine Rolle spielen. Außerdem verringert sie unsere Abhängigkeit von asiatischen Lieferketten.

zirkuläres Konzept

Da wir in Europa sitzen, sehen wir darin unseren einzig realisierbaren Ansatz für ein zirkuläres Konzept: vor Ort produziert, genutzt und recycelt.

Um einen noch besseren Überblick der Zusammenhänge zu bekommen, lohnt ein Blick in unseren Nachhaltigkeitsbericht.

Für den nachhaltigen Designansatz hat unser NEXT Projekt bereits einen Design & Innovation Award und einen iF Design Award gewonnen.

Was 2023 als Projekt begann, um umweltfreundliche Möglichkeiten aufzuzeigen, hat sich nun zu einem greifbaren Produkt entwickelt. Bei FOCUS glauben wir, dass dies der einzige wirkliche Weg ist, um etwaige Hürden – egal wie klein – zu erkennen und zu überwinden. Ohne den Nachweis, dass unser Produkt funktioniert und langlebig ist, kommen wir nicht weiter. Durch die Entwicklung eines echten Produkts gewinnen wir zudem wertvolle Einblicke in die notwendige Infrastruktur. Der erste Schritt besteht darin, die Funktionsfähigkeit des Produkts zu beweisen. Der folgende Schritt muss die nötige Infrastruktur aufbauen, um das volle Potenzial auszuschöpfen.

Pionierarbeit für die Zukunft der Carbon-Räder

Seit über 20 Jahren stellt die Fahrradindustrie hochwertige Carbon-Räder her mit einem langsamen Übergang von der Nische zum Massenmarkt. Traditionell stützt sich die Produktion dieser Fahrräder auf einen zu 100% manuellen Prozess. Hierfür konzentriert sich der Großteil des Know-hows in Asien, wo das Fachwissen auf diesem Gebiet weit entwickelt ist.

Thermoplast

Traditionelles Carbon bringt allerdings eine erhebliche Herausforderung mit sich: Es hat ein echtes Recyclingproblem am Ende seines Lebenszyklus. Hier kommt Thermoplast als bessere Alternative ins Spiel, da es den entscheidenden Vorteil der Recycelbarkeit bietet. Während thermoplastische Materialien hauptsächlich in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie verwendet werden, kommen sie bei Sportgeräten, inklusive Fahrrädern, bisher kaum zur Anwendung.

Die Geschichte des Falcon

Thermoplast eröffnet neue Produktionsmöglichkeiten, insbesondere die Möglichkeit der Automatisierung im Rahmenbau. Dieses führte zur Erkenntnis, dass wir hierfür auch einen neuen Designansatz brauchen, um das volle Potenzial auszuschöpfen.

Hier begann das Projekt Falcon, benannt nach der Vision und Philosophie dahinter: Weitblick, Schnelligkeit und vor allem ein klarer Fokus im breiten Feld der Nachhaltigkeit.

Design for Manufacturing

Wir mussten unsere Rahmenentwicklung an diese neuen Prozessanforderungen anpassen. Der beste Weg dafür war die Zusammenarbeit mit einem Lieferanten, der bereits über das Prozess-Know-how verfügt. Für uns bedeutete das die Partnerschaft mit dem ‚lokalen‘ Experten, REIN4CED, der nur eine vierstündige Zugfahrt entfernt liegt. Dieser ganzheitliche Ansatz verkörpert, was wir mit ‚Design for Manufacturing‘ meinen – die Integration von Design- und Produktionsprozessen, um Effizienz und Nachhaltigkeit von Grund auf sicherzustellen.

Was 2023 als Projekt begann, um umweltfreundliche Möglichkeiten aufzuzeigen, hat sich nun zu einem greifbaren Produkt entwickelt. Bei FOCUS glauben wir, dass dies der einzige wirkliche Weg ist, um etwaige Hürden – egal wie klein – zu erkennen und zu überwinden. Ohne den Nachweis, dass unser Produkt funktioniert und langlebig ist, kommen wir nicht weiter. Durch die Entwicklung eines echten Produkts gewinnen wir zudem wertvolle Einblicke in die notwendige Infrastruktur. Der erste Schritt besteht darin, die Funktionsfähigkeit des Produkts zu beweisen. Der folgende Schritt muss die nötige Infrastruktur aufbauen, um das volle Potenzial auszuschöpfen.

Pionierarbeit für die Zukunft der Carbon-Räder

Seit über 20 Jahren stellt die Fahrradindustrie hochwertige Carbon-Räder her mit einem langsamen Übergang von der Nische zum Massenmarkt. Traditionell stützt sich die Produktion dieser Fahrräder auf einen zu 100% manuellen Prozess. Hierfür konzentriert sich der Großteil des Know-hows in Asien, wo das Fachwissen auf diesem Gebiet weit entwickelt ist.

Thermoplast

Traditionelles Carbon bringt allerdings eine erhebliche Herausforderung mit sich: Es hat ein echtes Recyclingproblem am Ende seines Lebenszyklus. Hier kommt Thermoplast als bessere Alternative ins Spiel, da es den entscheidenden Vorteil der Recycelbarkeit bietet. Während thermoplastische Materialien hauptsächlich in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie verwendet werden, kommen sie bei Sportgeräten, inklusive Fahrrädern, bisher kaum zur Anwendung.

Die Geschichte des Falcon

Thermoplast eröffnet neue Produktionsmöglichkeiten, insbesondere die Möglichkeit der Automatisierung im Rahmenbau. Dieses führte zur Erkenntnis, dass wir hierfür auch einen neuen Designansatz brauchen, um das volle Potenzial auszuschöpfen.

Hier begann das Projekt Falcon, benannt nach der Vision und Philosophie dahinter: Weitblick, Schnelligkeit und vor allem ein klarer Fokus im breiten Feld der Nachhaltigkeit.

Design for Manufacturing

Wir mussten unsere Rahmenentwicklung an diese neuen Prozessanforderungen anpassen. Der beste Weg dafür war die Zusammenarbeit mit einem Lieferanten, der bereits über das Prozess-Know-how verfügt. Für uns bedeutete das die Partnerschaft mit dem ‚lokalen‘ Experten, REIN4CED, der nur eine vierstündige Zugfahrt entfernt liegt. Dieser ganzheitliche Ansatz verkörpert, was wir mit ‚Design for Manufacturing‘ meinen – die Integration von Design- und Produktionsprozessen, um Effizienz und Nachhaltigkeit von Grund auf sicherzustellen.

Was ist NEXT?

Das NEXT Projekt beschäftigt sich nicht nur mit Materialtechnologie, sondern stellt auch eine grundlegende Frage:

Wie viel Verantwortung tragen Unternehmen für ihre Produkte?

Mit NEXT vereinen wir unsere Technologieprojekte für eine bessere Zukunft.

Thermoplastik, recycelter Kunststoff, grünes Aluminium, recyceltes Aluminium, Design für Recycling…

NEXT repräsentiert unsere Vision für zukünftige Generationen von FOCUS Bikes.

Aber wir lernen noch. Verbessern uns stetig. Stellen noch bessere Fragen.

Aktuell laufen mehrere Forschungsprojekte, über die wir euch gerne auf dem Laufenden halten möchten.

Die Basis

DAS JAM²

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